Modificación de Sombrerera para mejorar la estética y desempeño del sistema de sonido.

En esta ocasión mostraremos el procedimiento para la modificación de una sombrerera en un auto antiguo en el que anteriormente habíamos fabricado unos kick panels, dándole una mayor estética y mejorando significativamente la reproducción del sonido en la parte frontal del auto.

Para esta ocasión el propietario quiso darle un cambio estético en la sombrerera aprovechando la instalación de unas bocinas de 6x9 pulgadas, para darle continuidad se utilizó el mismo tipo de vinil y color, solo que dándole un aspecto distinto a lo que traía anteriormente. En esta sección de “Taller” aprenderás algunas de las técnicas utilizadas en la personalización, elección de materiales y como agregar algún distintivo en las piezas.

Procedimiento:

1. Primeramente mostramos esta tabla forrada en fieltro negro, es la que traía el auto en la sombrerera, con unas bocinas 6x9. La pieza desentonaba con el interior del auto ya que se veía como algo extra.

2. Iniciamos quitando el forro que traía… Como el MDF estaba en buenas condiciones decidimos utilizar esta misma pieza de madera para continuar con el proyecto.

3. La petición del cliente fue que las bocinas estuvieran un poco direccionadas o inclinadas hacia el frente y que no se vieran montadas sobre la pieza, sino que estuvieran hundidas para darle un toque diferente. Así que medimos el contorno de la rejilla de las bocinas para trabajar en ello.

4. Se cortó 1 arillo en MDF de 18mm que quedara por fuera de la rejilla, pero no tan grueso para no sobresalir de la sombrerera.

5. Aquí tenemos las 2 piezas, primero las cortamos con la caladora dejando un sobrante de unos 2 milímetros afuera de la línea trazada y utilizaremos cinta doble cara para unirlas.

6. Después de unirlas las pasaremos por el router con una broca perfiladora para que queden iguales y eliminar el excedente.

7. Aquí se observa como quedan las 2 piezas iguales, perfectamente alineadas por la parte externa e interna de las mismas.

8. Sobreponemos el arillo alrededor de la rejilla de las bocinas para cerciorarnos que es el tamaño correcto y que queda a una buena altura.

9. Hacemos algunas pruebas para ver la altura a la que quedaran los arillos; una vez decidido vamos al siguiente paso.

10. Se redondean las orillas con una broca de redondeo para que queden parejas y eso ayudará a que el terminado luzca mejor.

11. Con la ayuda de una pistola de silicón caliente colocamos las piezas que darán la inclinación y también sujetaremos el arillo.

12. En este caso utilizamos tela “polar", la sujetamos ya sea con pegamento o con una engrapadora y se estira como se muestra en la imagen.

13. Es recomendable pegar primero un lado de los más largos, para después estirar la tela en el lado contrario y ahí fijarla, en nuestro caso utilizamos la engrapadora.

14. Aquí se muestra la tela ya tensa en las 4 direcciones, asegúrate de que en ambos lados se observe simétrica la tela, ya que si no se estira igual en ambos lados habrá una diferencia.

15. Preparamos el lugar donde trabajaremos cubriendo una parte con papel estraza por lo que llegara a escurrir de resina.

16. Estos son los materiales que utilizaremos por el momento: resina, catalizador, thinner, estopa, bascula, palo de bambú, recipiente para mezclar y brocha.

17. Aplicamos la primera capa de resina con el catalizador, como se muestra en la imagen. Donde irá la bocina no le ponemos porque cortaremos más adelante esa parte.

18. Una vez seco, preparamos más resina y agregamos calcita para hacer la mezcla más gruesa. Se debe mezclar primero la resina con la calcita hasta que no haya grumos y después se agrega el catalizador.

19. Dejamos secar. El tiempo de secado dependerá de la cantidad de catalizador y de la temperatura ambiente donde se realice el trabajo.

20. Cortamos la tela y ponemos la rejilla de las bocinas, nos aseguramos que esté a la altura que deseábamos.

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21. Ahora aplicamos una capa de pasta automotiva sobre la superficie y dejamos que seque.

22. Debe secar casi en su totalidad, el tiempo también dependerá de la cantidad que agreguemos de catalizador, para piezas grandes se recomienda hacerlo por partes para que dé tiempo de aplicar toda la pasta y así ir calculando cuánta necesitaremos para no tener sobrantes.

23. Una vez que secó hay que comenzar a lijar, en este caso utilizamos una lija de grano #50, se lija toda la pieza tratando de que vaya quedando parejo.

24. En las partes que observamos que no está uniforme, volvemos a aplicar una capa más delgada de pasta, se deja secar y volvemos a lijar.

25. Después de la segunda pasada así quedó la pieza. Al parecer ya está casi lista, los bordes, el centro, las orillas, todo hay que revisar que se vea simétrico.

26. Bajo el vinil que utilizaremos para cubrir la pieza se notarán todos estos pequeños detalles, así que debemos cubrirlos para hacer un buen trabajo.

27. Solo detallamos en donde hace falta y después lijamos con una lija más fina, al pasar la mano sobre la superficie nos daremos cuenta si ya quedó lisa la pieza.

28. Ya tenemos el vinil y la pieza lista. Limpiamos la pieza para retirar polvo o grasa que pudieran afectar la función del pegamento.

29. Este es el material que utilizamos en la fabricación de los kick panels que mencionamos al inicio de este artículo, es el mismo color y textura para darle continuidad a los interiores.

30. Para dar un detalle le cortamos en foamy el emblema de la marca del auto. Éste hará que la pieza no se vea lisa y resaltará a la hora de forrar.

31. Lo centramos con la ayuda de un flexómetro y marcamos con lápiz el contorno para no medir después que este el pegamento.

32. Aplicamos una capa uniforme de pegamento de contacto sobre la pieza, procurando no dejar grumos ni espacios sin pegamento ni con exceso del mismo.

33. Ahora colocamos el emblema teniendo cuidado de ponerlo a la primera porque una vez que toque el pegamento no se podrá mover o se romperá.

34. Sobre el vinil también aplicamos pegamento, teniendo cuidado de aplicar en toda la superficie interna, si no lo hacemos bien pueden formarse bolsas de aire al momento de tapizar la pieza.

35. Una pistola de calor nos será de mucha utilidad para forrar la pieza. El poner el vinil también es un punto de mucho cuidado ya que si nos llegamos a equivocar y queremos despegar se vendrá el pegamento y habrá que volver a aplicarlo.

36. Aquí tenemos la pieza ya forrada en su totalidad, se observa como resalta el emblema entre toda la parte lisa. Un punto importante es no dejar arrugas para entregar un trabajo profesional.

37. En la imagen se observa como parte del respaldo trasero y la sombrerera son del mismo color, luciendo uniforme. Además la bocina inclinada quedó como la quería el cliente.

38. Esta es la parte derecha, se observan los bordes redondeados para que el vinil tenga una mejor vista y también que la rejilla de la bocina está al ras de la pieza.

39. En esta imagen se alcanza a observar el emblema; cabe mencionar que el grosor del foamy es de unos 2 milímetros, con lo que resalta poco pero se ve elegante. Así concluimos este proceso de fabricación, espero que les haya gustado o que les sirva para ideas en sus propios proyectos.

Trabajo de Miguel Ángel Serrato del Taller Audio MASG, ubicado en el municipio de Nezahualcóyotl, Estado de México. Puedes contactarlo en este número de WhatsApp: 5512793917

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